G_Great
P_Performance
E_Engineering
Hochwertiges Exspirationsventil, das Sicherheit und Qualität in der intensivmedizinischen Beatmung verbessert.
In Corona Zeiten sprunghaft angestiegene Bedarfssteigerungen dank der fraktalen Fertigungsstrukturen vollumfänglich realisiert.
Einzigartige Entwicklungs- und Fertigungskompetenz im Kunststoff- und Flüssigsilikonspritzguss sowie in der Baugruppenmontage.
Exspirationsventil Einweg RFID für die Intensivbeatmung
In diesen Zeiten wird jeder Retter gebraucht. Dieser ist einmalig.
Vielseitiger Einsatz in Intensivbeatmungsgeräten dank Great Performance Engineering. Das Exspirationsventil Einweg RFID / Exp-Valve disp RFID für die Intensivbeatmung leitet kontaminiertes und sekrethaltiges Patientengas. Die RFID-Technologie sorgt für die korrekte Einsatzdauer und Patientenzuweisung jedes Ventils. Gemeinsam mit dem Kunden entwickelte und definierte GPE durchdachte und stabile Fertigungsprozesse, übernahm die komplexe Herstellung, das Lieferantenmanagement sowie die Baugruppenmontage bis zur verkaufsfähigen Endverpackung inklusive Logistikdienstleistung. Das perfekte Zusammenspiel der unterschiedlichsten Materialien und Bauteiltolerierungen gewährleistet beste Qualität im Einsatz.
Die Aufgabe
Herstellung des Exspirationsventils (Einweg) für Intensivbeatmungsgeräte. Dies umfasste u. a. die Projektierung der Spritzgusswerkzeuge und des Lieferantenmanagements sowie die anschließende Baugruppenmontage inklusive Prüfung bis zur verkaufsfähigen Endverpackung inklusive Logistikdienstleistung.
Die Herausforderungen
Für das komplexe Produkt galten höchste Kundenanforderungen an die verschiedenen Einzelteile im Spritzguss in Bezug auf Toleranzen, Verzug und Ebenheit. Der Einsatz verschiedener Materialien – PP, PE, PC, LSR, Stahl und TPE – machte unterschiedlichste Fertigungstechnologien erforderlich. Da das Exspirationsventil (Einweg) aus elf unterschiedlichsten Komponenten besteht, müssen alle Einzelteile höchsten Qualitätsanforderungen standhalten, bevor diese zur Endbaugruppe montiert werden dürfen. Stimmt nur in einem der Bauteile ein relevantes Funktionsprüfmaß nicht, kann die gesamte Baugruppe des Einwegbeatmungsventils in der Endprüfung durchfallen.
Die Umsetzung
GPE übernahm die Projektierung der acht Spritzgusswerkzeuge für die Funktionsartikel, sodass eine Abstimmung der Artikel für sich und aufeinander sehr zügig umgesetzt werden konnte und entwickelte nach Kundenvorgaben ein smartes Fertigungskonzept für die Baugruppenmontage. Die GPE-Lösung erfüllt höchste Anforderungen an kunststoffgerechte Bauteileauslegung und Werkzeugkonzepte mit fertigungsbegleitenden Prüfungen von funktionsrelevanten Prüfmaßen je Artikel sowie höchste Qualitätskriterien im Zusammenbau der Einzelteile.
Jedes Beatmungsventil wird zu 100 % mechanisch, optisch und pneumatisch auf kundenspezifischen Prüfgeräten einem Funktionstest unterzogen. Im Prüfgerät werden die RFID-Komponenten (Antenne und Transponder) jedes Ventils auf die aktuelle Chargen-Nr. (Fertigungsauftrags-Nr.) programmiert. Dies gewährleistet die geforderte Rückverfolgbarkeit jedes Ventils im Einsatz und bereitet es für den sofortigen Gebrauch im Krankenhaus vor.
GPE führte Montage, Prüfung und Verpackung im Reinraum Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1 durch und prüfte jede Baugruppe auf Flussrate, Dichtigkeit und Überdruck. Zudem erfolgte die komplette Qualitätsdokumentation (DIN-ISO-Dokumentation) des Endproduktes vom Rohstoff bis zum länderspezifischem Labeling. Als Fertigungstechnologien kommen 1- und 2-Komponenten-Kunststoffspritzguss, Flüssigsilikonspritzguss unter Reinraumbedingungen Klasse 8 nach DIN EN ISO 14644-1, Montage und Verpackung im Reinraum Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1 zum Einsatz.
GPE steuert das komplette Lieferantenmanagement für die Artikel der Baugruppe bis hin zum Verpackungsmaterial. Das Einschweißen und Verpacken in PP-Folienbeutel inklusive Etikettendruck mit LOT-Nr. und Data Matrix Codierung erfolgt unter Reinraumbedingungen Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1. Die gesamte Dokumentation der Wareneingänge von Zukaufteilen und Warenausgängen der verkaufsfähigen Beatmungsventile werden zu jeder Charge inklusive Prüfzeugnissen von GPE mittels CAQ System gespeichert.
Jedes Beatmungsventil wird zu 100 % mechanisch, optisch und pneumatisch auf kundenspezifischen Prüfgeräten einem Funktionstest unterzogen. Im Prüfgerät werden die RFID-Komponenten (Antenne und Transponder) jedes Ventils auf die aktuelle Chargen-Nr. (Fertigungsauftrags-Nr.) programmiert. Dies gewährleistet die geforderte Rückverfolgbarkeit jedes Ventils im Einsatz und bereitet es für den sofortigen Gebrauch im Krankenhaus vor.
GPE führte Montage, Prüfung und Verpackung im Reinraum Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1 durch und prüfte jede Baugruppe auf Flussrate, Dichtigkeit und Überdruck. Zudem erfolgte die komplette Qualitätsdokumentation (DIN-ISO-Dokumentation) des Endproduktes vom Rohstoff bis zum länderspezifischem Labeling. Als Fertigungstechnologien kommen 1- und 2-Komponenten-Kunststoffspritzguss, Flüssigsilikonspritzguss unter Reinraumbedingungen Klasse 8 nach DIN EN ISO 14644-1, Montage und Verpackung im Reinraum Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1 zum Einsatz.
GPE steuert das komplette Lieferantenmanagement für die Artikel der Baugruppe bis hin zum Verpackungsmaterial. Das Einschweißen und Verpacken in PP-Folienbeutel inklusive Etikettendruck mit LOT-Nr. und Data Matrix Codierung erfolgt unter Reinraumbedingungen Klasse 9 nach DIN EN ISO 14644-1. Die gesamte Dokumentation der Wareneingänge von Zukaufteilen und Warenausgängen der verkaufsfähigen Beatmungsventile werden zu jeder Charge inklusive Prüfzeugnissen von GPE mittels CAQ System gespeichert.
Der Mehrwert
Gemeinsam mit dem Kunden entwickelte und definierte GPE durchdachte und stabile Fertigungsprozesse. GPE übernimmt das Lieferantenmanagement der Zukaufteile inklusive smarter Terminierung. Der Kunde erhält Forecast-gesteuert seinen Bedarf höchst reaktiv von GPE u. a. in sein VMI Lager geliefert. Weil GPE die Abstimmung der Kunststoffteile aufeinander durchführt, entfällt für den Kunden die Koordination mehrerer Lieferanten. Er erhält beste Qualität im Hinblick auf die Systemmontage des Einweg Exspirationsventils, denn hier kommt es auf das Zusammenspiel der unterschiedlichsten Materialien und Bauteiltolerierungen je Zeichnung an.
Durch die fraktalen Strukturen in den Montagelinien kann sehr schnell auf Bestellschwankungen reagiert werden. Gerade in der Corona-Pandemie konnte GPE kurzfristige Bedarfssteigerungen um 100 % realisieren. Für den Kunden tritt GPE als Full Service Supplier und TIER ONE Supplier auf.
Durch die fraktalen Strukturen in den Montagelinien kann sehr schnell auf Bestellschwankungen reagiert werden. Gerade in der Corona-Pandemie konnte GPE kurzfristige Bedarfssteigerungen um 100 % realisieren. Für den Kunden tritt GPE als Full Service Supplier und TIER ONE Supplier auf.
Die Anwendung
Einsatzbereiche des Exspirationsventils Einweg sind Intensivbeatmung und Lungenmonitoring. Das Exspirationsventil dient der Atemphasensteuerung und der Steuerung des positiven endexspiratorischen Drucks (PEEP). Das Ventil leitet kontaminiertes und sekrethaltiges Patientengas. Durch die RFID-Technologie werden die korrekte Einsatzdauer und Patientenzuweisung jedes Ventils gewährleistet. Vorteile der nichtinvasiven Beatmung mit Einweg-Exspirationsventilen sind die Sicherstellung hygienischer Standards, da die nosokomialen Infektionen in Krankenhäusern kontinuierlich zunehmen, sowie die Verbesserung klinischer Prozesse und die Unterstützung des Pflegepersonals. Die Einwegventile sind einfach zu handhaben; die Bajonettverriegelung ermöglicht schnelles Anschließen und einfache Bedienung. Durch den Einsatz bei einem einzelnen Patienten verringert sich das Risiko einer ventilatorassoziierten Pneumonie (VAP).