G_Great
P_Performance
E_Engineering
Stabile Systemmontage des gesamten Fahrwagens dank perfektem Zusammenspiel der unterschiedlichsten Materialien und Bauteiltolerierungen.
Entwicklung der fertigungsgerechten Metallkonstruktion des Fahrgestells – Fundament der Anästhesiegeräte. Auch in Notfällen kann GPE dankt der fraktalen Fertigungsstrukturen auf sprunghaft ansteigende Kundenbedarfe reagieren und seinen Teil dazu beitragen, die Sicherheit und Qualität in der professionellen Patientenversorgung zu verbessern und Menschenleben zu schützen.
Einzigartige Entwicklungs- und Fertigungskompetenz in der Metallverarbeitung.
Fahrwägen-Chassis Anästhesiegeräte
Was GPE auf die Beine stellt, spielt im OP eine tragende Rolle.
Perfekte Grundlage für die Systemmontage des gesamten Fahrwagens dank Great Performance Engineering: Das Fahrgestell für Anästhesiegeräte erfüllt engste Toleranzvorgaben, minimiert damit Abweichungen in der weiteren Montage und sichert die angestrebte Qualität. Dafür wurde zusammen mit dem Kunden ein durchdachter und stabiler Fertigungsprozess entwickelt, in dem die einzigartige Metallverarbeitungskompetenz von GPE maßgeblich zum Tragen kommt.
Die Aufgabe
Sparringspartner bei der Neuentwicklung eines Anaesthesiegerätes: In enger Zusammenarbeit zwischen dem Kunden und den Projektteams sollte GPE die Entwicklungen und angedachten Produktverbesserungen begleiten und umsetzen.
Die Herausforderungen
Gefragt war vor allem die Metallkompetenz von GPE, konkret: Beratung für eine optimale Fertigungskonzeption und Technologielösung in der Metallverarbeitung.
Im Rahmen einer straffen Projektorganisation mit dem Kunden erprobte GPE verschiedenste Materialien und Fertigungstechnologien und definierte diese nach der optimalen Umsetzbarkeit für die spätere Serienfertigung. Eine zentrale Anforderung stellte die Konstruktion nach Form-Lage-Toleranzen in den gültigen Normen der Metallverarbeitung dar.
Daraus folgten besondere Herausforderungen für die Schweißkonstruktion: Die Komponenten des Fahrgestells werden aus 3 bis 4 mm dicken Stahl-Blechtafeln lasergeschnitten, entgratet und gekantet. Die Rollenaufnahmen der späteren Steinco Rollen werden aus Rohren geschnitten und gefräst und mittels Roboterschweißung nach engsten Toleranzvorgaben verschweißt. Definiert waren eine Toleranz von ±0,8 mm bei einem Abstand der Radaufnahmen von 650 mm zueinander sowie eine Parallelität von 0,5 mm der Einzelteile zueinander. Zum Projektumfang gehörte auch eine Oberflächenbehandlung nach dem Schweißen der gesamten Baugruppe gegen Rostbildung (Beizen, galvanisch verzinkt).
Im Rahmen einer straffen Projektorganisation mit dem Kunden erprobte GPE verschiedenste Materialien und Fertigungstechnologien und definierte diese nach der optimalen Umsetzbarkeit für die spätere Serienfertigung. Eine zentrale Anforderung stellte die Konstruktion nach Form-Lage-Toleranzen in den gültigen Normen der Metallverarbeitung dar.
Daraus folgten besondere Herausforderungen für die Schweißkonstruktion: Die Komponenten des Fahrgestells werden aus 3 bis 4 mm dicken Stahl-Blechtafeln lasergeschnitten, entgratet und gekantet. Die Rollenaufnahmen der späteren Steinco Rollen werden aus Rohren geschnitten und gefräst und mittels Roboterschweißung nach engsten Toleranzvorgaben verschweißt. Definiert waren eine Toleranz von ±0,8 mm bei einem Abstand der Radaufnahmen von 650 mm zueinander sowie eine Parallelität von 0,5 mm der Einzelteile zueinander. Zum Projektumfang gehörte auch eine Oberflächenbehandlung nach dem Schweißen der gesamten Baugruppe gegen Rostbildung (Beizen, galvanisch verzinkt).
Die Umsetzung
GPE entwickelte die fertigungsgerechte Metallkonstruktion des Fahrgestells – und damit das Fundament, auf dem der Einsatz der späteren Anästhesiegeräte fußt. Die Schweißkonstruktion wurde in Bezug auf Design-to-cost- und Design-to-manufacturing-Aspekten ausgelegt. Bei der metallgerechten Konstruktion des Fahrgestells fanden nachfolgende Schritte wie z. B. die Montage des Backbone Berücksichtigung.
Für die Genauigkeit beim Kanten sorgt eine moderne Abkantpresse mit Biegewinkelüberwachung (ACB) in Kombination mit einem Kantroboter – dies minimiert bereits in den ersten Arbeitsschritten Fehler und sichert die angestrebte Qualität. Beim Roboterschweißen der Einzelteile kommen spezielle Haltevorrichtungen zum Einsatz, die dem verfahrensbedingten Verzug beim Schweißen entgegenwirken. Diese hatte GPE eigens für dieses Projekt nach den Kundenanforderungen sowie den geltenden Toleranzen und Normen entwickelt.
Für die Genauigkeit beim Kanten sorgt eine moderne Abkantpresse mit Biegewinkelüberwachung (ACB) in Kombination mit einem Kantroboter – dies minimiert bereits in den ersten Arbeitsschritten Fehler und sichert die angestrebte Qualität. Beim Roboterschweißen der Einzelteile kommen spezielle Haltevorrichtungen zum Einsatz, die dem verfahrensbedingten Verzug beim Schweißen entgegenwirken. Diese hatte GPE eigens für dieses Projekt nach den Kundenanforderungen sowie den geltenden Toleranzen und Normen entwickelt.
Der Mehrwert
Gemeinsam mit dem Kunden entwickelte und definierte GPE durchdachte und stabile Fertigungsprozesse. GPE übernimmt das Lieferanten-Management der Zukaufteile inklusive smarter Terminierung und kümmert sich um nachgelagerte Prozesse in der Weiterveredelung der Schweißbaugruppe bei kurzen Logistikwegen mit zertifizierten Lieferanten, die diese Bauteilgrößen handhaben und galvanisieren können.
Den größten Engineering-Mehrwert erhält der Kunde im Hinblick auf die Systemmontage des gesamten Fahrwagens (Chassis), denn hier kommt es auf das Zusammenspiel der unterschiedlichsten Materialien und Bauteiltolerierungen je Zeichnung an. Ist das Fahrgestell nicht in der Toleranz (gerade, waagerecht), potenzieren sich maßliche Abweichungen zum Backbone (Alustrangprofil) und zur weiteren Montage von Anbauteilen, wie den beiden Tischen (Aludruckgussteile). Diese werden mittels eigener Montagevorrichtung mittig zum Backbone ausgerichtet. Zu allen Bauteilen und Arbeitsschritten bis hin zur Endprüfung (inkl. Hochspannungstest) erfolgt eine CAQ-gesteuerte Dokumentation. Jedes Fahrgestell erhält eine Serial-Nr., was die Rückverfolgbarkeit aller verwendeten Materialien ermöglicht. GPE liefert die Bedarfe des Kunden höchst reaktiv in dessen VMI Lager. Die fraktalen Strukturen in der Montagelinie erlauben schnelles Reagieren auf Bestellschwankungen, wie z. B. in Fällen der aktuellen Corona-Pandemie.
Den größten Engineering-Mehrwert erhält der Kunde im Hinblick auf die Systemmontage des gesamten Fahrwagens (Chassis), denn hier kommt es auf das Zusammenspiel der unterschiedlichsten Materialien und Bauteiltolerierungen je Zeichnung an. Ist das Fahrgestell nicht in der Toleranz (gerade, waagerecht), potenzieren sich maßliche Abweichungen zum Backbone (Alustrangprofil) und zur weiteren Montage von Anbauteilen, wie den beiden Tischen (Aludruckgussteile). Diese werden mittels eigener Montagevorrichtung mittig zum Backbone ausgerichtet. Zu allen Bauteilen und Arbeitsschritten bis hin zur Endprüfung (inkl. Hochspannungstest) erfolgt eine CAQ-gesteuerte Dokumentation. Jedes Fahrgestell erhält eine Serial-Nr., was die Rückverfolgbarkeit aller verwendeten Materialien ermöglicht. GPE liefert die Bedarfe des Kunden höchst reaktiv in dessen VMI Lager. Die fraktalen Strukturen in der Montagelinie erlauben schnelles Reagieren auf Bestellschwankungen, wie z. B. in Fällen der aktuellen Corona-Pandemie.